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18 Settembre 2007 - L'RFID aiuta la produzione di pozzi petroliferi

in "Soluzioni RFID"

Un produttore di componenti per l'estrazione dal sottosuolo di gas e petrolio ha automatizzato completamente le proprie procedure interne grazie a un sistema RFID.

Tejas Tubular Products, un'azienda di Houston che opera nel campo della produzione di componenti per pozzi petroliferi ed estrazione di gas dal sottosuolo, ha recentemente implementato un sistema RFID based per ridurre al minimo l'attività manuale di data entry lungo i propri processi produttivi.

Lungo la catena delle differenti lavorazioni vengono utilizzati dei tag passivi EPCglobal Gen2 UHF per identificare i differenti componenti. Nonostante la stragrande maggioranza degli oggetti taggati sia di metallo, è stato adottato uno stratagemma per utilizzare comunque la tecnologia UHF. Le etichette infatti, come viene spiegato nel dettaglio da Konrad Konarksi sul sito di Ship2Save, partner del progetto, non vengono applicate direttamente a contatto con i pezzi da taggare, ma su dei supporti cartacei che li accompagnano nelle varie fasi di lavorazione. Allo stesso modo, per quanto riguarda i prodotti finiti, i tag passivi vengono fissati sull'involucro di cellophane che ricopre i pallett pronti per la spedizione.

Prima dello sviluppo del nuovo progetto, all'arrivo di ogni pezzo presso una stazione di lavoro, un addetto doveva inserirne manualmente i riferimenti all'interno di un terminale collegato alle macchine da taglio, in modo che queste ultime potessero attuare le procedure corrette. Il meccanismo comportava una evidente perdita di tempo, visto che era anche necessario trascrivere le attività che erano state eseguite in un apposito registro, e nella sua complicatezza era suscettibile di errori.

Grazie al nuovo sistema, prima dell'inizio delle operazione vengono realizzati, per mezzo di stampanti speciali fornite da Avery Dennison, i tag RFID contenenti i dati dei singoli pezzi. In questo modo, lettori fissi o portatili posizionati ad ogni stazione di lavoro possono riconoscere automaticamente il pezzo in arrivo e indicare al computer le operazioni corrette da eseguire. Inoltre sono in grado di segnalare immediatamente l'errato arrivo di pezzi destinati ad altre lavorazioni e registrare in un database generale tutte le operazioni effettuate. I dati vengono così visualizzati in tempo reale su di un grande display LCD posizionato nell'area uffici della compagnia, in modo che si possa controllare in ogni momento lo stato dei lavori e dare il via alle spedizioni una volta assicuratisi che tutto si è svolto correttamente.

Come sottolinea il presidente della compagnia Max Tejeda, sono molteplici i benefici che ci si aspetta dal nuovo sistema: "in alcuni settori i progressi sono evidenti: procedure inventariali più accurate e risparmio del tempo che dedicavamo all'attività di data entry su tutti. Altre migliorie non sono così ovvie, ma sono altrettanto importanti: parlo ad esempio della tranquillità di sapere che hai un processo produttivo più preciso che assicura una maggiore qualità dei nostri prodotti". "Inoltre", prosegue sempre Tejeda, "essere in grado di avere sott'occhi molto più rapidamente lo status dei nostri lavori ci può aiutare a ottenere più business. Spessi, infatti, la differenza tra riusicire a prendere un ordine o perderlo è determinata dai tempi di consegna".